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沖床模具使用中常見問題

發布時間:2016/7/12 點擊:1816 字體大小: 返回
(1)凸模磨損太快
主要原因:
1)模具間隙偏小,一般建議模具總間隙為材料板厚的20%~25%
2)凸模溫度過高,主要是由於同一模具連續長時間衝壓造成沖頭過熱。
3)凸凹模具的對中性不好, 包括模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。
4)模具刃磨方法不當,造成模具退火,磨損加劇.

(2)沖床模具帶料問題模具帶料會造成廢料反彈,其相關因素:
1)模具的間隙是否合理,如果模具間隙不合適,容易造成廢料反彈。
2)模具刃口的鋒利程度,刃口的圓角越大,越容易造成廢料反彈。
3)被加工板材表面是否存在較多的油物。
4)彈簧疲勞損壞。
5)模具的入模量,機床每個工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成廢料反彈。

防止模具帶料的方法:
1)使用專用的防帶料凹模。
2)模具經常刃磨保持鋒利,並退磁處理。
3)增大凹模間隙。
4)採用斜刃口模具代替平刃口模具。
5)沖床模具安裝退料器.

( 3)沖床模具對中性問題
沖床模具在使用中容易發生沖芯各側位置的磨損量不同,有的部分有較大划痕,磨損較快,這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因:
1)機床轉塔設計或加工精度不足,主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。
2)沖床模具的設計或加工精度不能滿足要求。
3)模具凸模的導套精度不夠.

為防止模具磨損不一致,應:
1)定期採用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。
2)採用全導程模具。
3)沖床加強操作人員的責任心,發現后及時查找原因,避免造成更大損失。
4)及時更換模具導套並選用合適間隙的凸凹模具。
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